Производство резины

Основные компоненты резины — натуральный или синтетический каучук, наполнитель, сера и присадки для придания резине тех или иных свойств. На снимке справа — мешки с золой, слева — с синтетическим каучуком.

Если в стволе дерева гевеи проделать дырку, оттуда потечет латекс. Если этот латекс высушить на солнце, получится каучук. Если высушенные листы сложить в куб и завернуть в самое себя, получатся вот такие 150 кг. обалденного запаха, пересыпанные тальком.

Интересный факт: несмотря на то, что синтетический каучук уступает по свойствам натуральному, стоят они почти одинаково.

В этих ведерках — точно отмеренное количество компонент на «порцию» приготовляемой резины. Бумажка сверху — рецепт, ругающийся на нас словами «N-нитроза», «ЭДОС» и «П-803». Всего 14 составляющих.

Загружаем все перечисленное в рецептуре в резиносмеситель, нажимаем «пуск» и ждем такое-то время, обычно время смешения составляет 8…15 минут.

«А где же резина?» А вот её надо теперь ручками оттуда выгрести, если это опрокидывающийся, облегчённый резиносмеситель, а если традиционный, то снизу открывается окно и вываливается.

Смесь, вынутую из резиносмесителя, несколько раз прокатывают на вальцах. То есть прокатывают, срезают с вальцов и опять бросают на них. Вальцы этого агрегата вращаются с немного разной скоростью, называемой фрикцией, поэтому материал не только скатывается в аккуратные пласты, но и хорошо перемешивается. В смысле, можно сверху засыпать еще какие-нибудь компоненты и они смешаются с сырьем прямо на вальцах.

Вальцовщик срезает раскатанный материал латунным ножом, чтобы смять и опять положить его на вальцы для дальнейшего перемешивания.

После нескольких итераций «вальцы-срезать-вальцы» в материал добавляют серу. Потом, при нагревании смесь каучука и серы свулканизуются — молекулы каучука соберутся в единую пространственную сетку и получится резина.

Из этого аппетитно выглядящего пласта материала можно что-то делать. Возможно снимать полоску и питать ею экструдер, или каландр.

Вальцы подогреваются водой, или паром, а охлаждаются холодной водой. Регулируют подачу теплоносителя кранами, или устанавливают замкнутые станции нагрева.

Материал готов. Приступим к изготовлению изделий. Выбираем нужную форму для прессования.

Нарезаем материал для изделий необходимой массы.

Это прессы, в которых «выпекаются» изделия.

Кладем материал в форму, вставляем в вулканизационный пресс и ждем 10…20 минут. За это время форма равномерно нагревается ~до 140 градусов C. и происходит главное чудо во всем этом производстве: эта сырая субстанция, которую я называл кривым термином «материал», вулканизуется и превращается в привычную резину, оформленную в настоящее промышленное изделие.

Например, в исчадие гиены огненной — лежачий полицейский.

Опять он же, проклятый, на породившей его форме.

Вот, например, шприц-машина или машина червячная. По принципу работы - обычная мясорубка, только на выходе не нож и дырочки, а профиль. Меняя насадки (фильеры), можно делать П-, L-, X- и прочие длинные профили, типа всяких труб и уплотнителей. Весь тракт прохождения резины по этой мясорубке равномерно нагревается. Имеются несколько зон нагрева. Экструдеры для резины бывают двух типов МЧХ – холодного питания и МЧТ – тёплого питания, т.е. питание разогретой на вальцах резиновой полоской.